塗料、油墨行業VOCs治理

        中國是塗料
、油墨的生産(chǎn)和消費大國，由此帶(dài)來的揮發性有機物（VOCs）污染成爲PM2.5、臭氧污染的重要來源。塗料、油墨生産(chǎn)企業數量多，規模小，分布散，不少企業的生産(chǎn)方式粗放，污染控制水平不高，無組織排放嚴重。

1、蓄熱(rè)式熱(rè)氧化處(chù)置裝置(RTO) 案例

        某船舶塗料制造企業
，占地面積達70000平方米，年生産能力5000萬升。該企業年工作日350天，每天24小時，四班三運轉工作制。生産工藝主要是固定釜操作，幾乎沒有移動缸操作工藝。主要的溶劑爲二甲苯。
        該企業将所有的廢氣都收集起來經過除塵器後接入到RTO處理裝置。設計處理風量約爲1萬m3/h，出口能夠達到排放标準的要求。投入成本約1000萬元，運行成本約爲50-100萬元之間(取決於連續運轉的時間)。

基本原理
        蓄熱式熱氧化爐(Regenerative Thermal Oxidizers，RTO)的特點是換熱器採用陶瓷蓄熱床，氧化分解後氣體将自身攜帶大量熱量傳遞並儲蓄在蓄熱床中，然後讓進入氧化器的氣體從蓄熱床中獲得換取熱量。

适用範圍
        原則上适用於24小時連續運轉的生産企業，進口濃度在1.5g/m3以上。如果非24小時連續運轉，需要考慮在非運轉期的保溫措施，否則會帶來較高的運行成本。

應用要點
        RTO目前有兩床式、三床式和旋轉式等多種形式。因爲如果採用兩床RTO，在蓄熱床換向時，會出現污染物未經有效處理直接排放的現象。因此建議至少有三個蓄熱床，其中一個用於預熱進氣，另一個用於蓄熱降溫排氣，還有一個用於吹掃循環
，吹掃循環可避免蓄熱床換向時産生沖擊排放。

2、固定床吸附脫(tuō)附-催化氧化處(chù)置裝置案例

        某工業塗料企業建立於1995年
，位於某經濟技術開發區内，屬於某大型塗料公司的分公司之一，主要的溶劑是二甲苯、乙酸乙酯等。其安裝的固定吸附脫附-催化氧化處置裝置設計風量爲10萬m3/h。氣體經過過濾器，進入轉輪濃縮區，吸附後經過排氣筒排放。吸附裝置達到飽和時採用熱空氣脫附。脫附後的廢氣風量爲1萬m3/h，進入催化氧化裝置，在350度下處理後，彙入排氣筒排放。
        催化氧化的主要結果顯示
，進口濃度(NMHC)在300mg/m3左右，出口濃度(NMHC)約在20mg/m3左右。

基本原理
        沸石轉輪濃縮-催化氧化裝置，包括瞭沸石轉輪濃縮裝置和催化氧化裝置。在沸石轉輪濃縮裝置中，VOCs氣體進入吸附區被吸附，成爲淨化氣體排放。當吸附區接近飽和時
，旋轉至脫附再生區釋放VOCs濃縮氣體，並送至催化氧化爐燃燒分解。經脫附再生處理後的轉輪再旋轉至冷卻區降溫後，繼續進行吸附處理。

應用要點
        該方法适合於大風量、中低濃度的廢氣治理，通常适用的濃度範圍低於1500mg/m3。

3、固定床吸附脫(tuō)附-催化燃燒(shāo)案例：

        某船舶塗料有限公司，有1個油漆生産車間，主要産品爲船舶及海洋工程漆，年生産能力60000噸。主要的工藝過程是物理混合，採用的主要溶劑爲二甲苯、丁醇以及其他固化劑等。
 
        該企業選擇瞭活性炭吸附脫附-催化氧化處理裝置。設計風量爲10萬m3/h，設計運行風量爲3-4萬m3/h。並安裝有在線監測裝置。經過監測，排放濃度基本上能穩定在30mg/m³左右。第三方檢測的結果爲NMHC 28mg/m³

基本原理
        吸附濃縮-催化燃燒技術是将吸附和催化燃燒相結合的一種集成技術，将大風量、低濃度的有機廢氣經過吸附/脫附過程轉換成小風量、高濃度的有機廢氣，然後經過催化燃燒淨化。

應用要點
        該方法适合於大風量、低濃度或濃度不穩定的廢氣治理，通常适用的濃度範圍低於1500mg/m3。

4、固定床吸附脫(tuō)附-冷凝回收裝(zhuāng)置案例

        某塗料（上海）有限公司位於某精細化工産業園區，規劃年産能爲28萬噸的塗料産品、配套溶劑及輔料産品。目前年産油性塗料6萬噸以上，水性醇酸樹脂12000噸、醇酸樹脂15000噸
、聚酯樹脂2000噸、UV樹脂1000噸。
 
        該企業選擇採用活性炭纖維吸附脫附冷凝回收工藝。投資約300-400萬左右。年度運行成本約50-100萬元。

基本原理
        有機廢氣由高壓離心風機抽送進入裝有活性炭纖維的吸附槽内。在通過活性炭纖維時，有機溶劑被活性炭纖維吸附在孔隙中。吸附槽吸附一定時間，系統自動啓動真空泵進行抽吸，同時通入低壓蒸汽加熱氣提溶劑，使活性炭纖維得到再生。從活性炭嫌我表面脫附下來的有機溶劑和水蒸汽進入冷凝器冷凝成液體後，混合液體進入比重分離槽自動分離
。